domingo, 12 de junio de 2011

Ensayo Distribucion Gumbel, Modelo Disponibilidad Operacional.

DISTRIBUCION DE GUMBELL
MODELOS DE DISPONIBILIDAD OPERACIONAL
FUNDAMENTOS DEL CONTROL DE MANTENIMIENTO
La distribución de Gumbell ha sido utilizada con buenos resultados para valores
extremos independientes de variables meteorológicas y parece ajustarse bastante bien
a los valores máximos de la precipitación en diferentes intervalos de tiempo y después
de muchos años de uso parece también confirmarse su utilidad en los problemas
prácticos de ingeniería de dimensionamiento de redes de drenaje y diversas obras
hidráulicas. En teoría de probabilidad y estadística la distribución de Gumbell
(llamada así en honor de Emil Julius Gumbel (1891-1966) es utilizada para modelar la
distribución del máximo (o el mínimo), por lo que se usa para calcular valores
extremos. Por ejemplo, sería muy útil para representar la distribución del máximo
nivel de un río a partir de los datos de niveles máximos durante 10 años. Es por esto
que resulta muy útil para predecir terremotos, inundaciones o cualquier otro desastre
natural que pueda ocurrir. La aplicabilidad potencial de la distribución de Gumbell
para representar los máximos se debe a la teoría de valores extremos que indica que es
probable que sea útil si la muestra de datos tiene una distribución normal o
exponencial.
Modelos de Disponibilidad Operacional
Las empresas precisan ser competitivas para mantenerse o sobrevivir en el mercado.
Para ello deben buscar la mayor disponibilidad operacional de sus equipos y una
permanente mejora en las performances de las herramientas de producción, dentro de
una gestión de calidad total. Esto las obliga a transformar las estructuras
organizacionales, contemplar un desarrollo permanente de las áreas productivas,
aumentar el nivel de utilización de los equipos al máximo posible, alargando su vida
útil, invertir en la automatización de equipos y procesos, asegurar el grado de
disponibilidad de sus equipos, reducir y optimizar sus costes al mínimo aceptable.
Todo ello sin olvidarnos de respetar las condiciones de trabajo y seguridad del
personal, los plazos de entrega programados y la preservación del medio ambiente. En
este contexto, propongo a las plantas industriales considerar la función mantenimiento
como un instrumento excelente para mejorar la competitividad en sus empresas. Las
empresas deben ir evolucionando tecnológicamente hasta quedar enfocada en la
actualidad en: Asegurar la disponibilidad operacional de los equipos (correctivo,
preventivo, predictivo, monitoreo por condición, control, inspecciones y manejo de
activos). Mejorar los equipos e instalaciones productivas en forma continua (a través
de modernizar o mejoras para reducir costes de mantenimiento y producción);
controlar y supervisar los trabajos nuevos y los contratos de outsourcing. En definitiva
el éxito de muchas corporaciones radica en adaptar un modelo mixto de estas técnicas
de acuerdo a la realidad de cada empresa.
Modelo Mixto Propuesto
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL ( TPM)
MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC)
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
ANALISIS CAUSA Y RAÍZ
OPTIMIZACIÓN DE COSTE RIESGO
MANEJO DE ACTIVOS
Fundamentos del Control de Mantenimiento
El control es el proceso de monitorear las actividades con el fin de asegurarse de que
se realicen de acuerdo a lo planificado y corregir todas las desviaciones significativas.
El control aproxima a el diseño: De Mercado, Burocrático, Clan. Control de Mercado:
aplica mecanismos externos de mercado, como la competencia de precios y la
participación relativa de mercado, para establecer los estándares que sean utilizados
dentro del sistema . Control Burocrático: Pone énfasis en la autoridad organizacional,
se basa en mecanismos administrativos y jerárquicos tales como reglas, reglamentos,
procedimientos, política etc. Control de Clan: regulan el comportamiento del
empleado por medio de los valores compartidos, normas, tradiciones, rituales,
creencias y otros aspectos de la cultura de la organización.
El control es importante por que constituye el eslabón final de la cadena funcional de
las actividades administrativas, este lleva a cabo tres pasos:
- Medición de rendimiento real
- Comparación del rendimiento real con el estándar
- Acción administrativa
Existen tres tipos de control:
- Control preventivo
- Control concurrente
- Control Correctivo
Eficazmente se da por :
- Precisión
- Oportunidad
- Economía
- Flexibilidad
- Criterios Múltiples
Acción Correctiva

lunes, 30 de mayo de 2011

Importancia del Mantenimiento Predictivo En Las Industrias

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN LA INDUSTRIA
En toda industria moderna cada vez tiene más importancia el mantenimiento predictivo que junto con el clásico mantenimiento preventivo se aplican para predecir o adelantarse a la avería y evitar la catástrofe. La gran ventaja del mantenimiento predictivo es que considera que ambos aspectos, vida de la máquina y salud de las personas, van unidas y solucionando uno de ellos también se soluciona, al menos, en parte, el otro.

Las máquinas, que ya se diseñan pensando también en la seguridad de las personas que tienen relación con ellas, con el tiempo se van deteriorando, lo que aumenta la capacidad de riesgo para la salud de las personas que trabajan con ellas.

La misión del mantenimiento preventivo es la de reducir la velocidad del deterioro de la máquina, retardando la llegada de los niveles de alarma y de peligro que han de entenderse referidos tanto al aspecto técnico como humano. Sin embargo, el mantenimiento predictivo tiene como misión el detectar los estados de alarma y peligro e incluso determinar la velocidad con que avanza la máquina hacia dichos estados.

El mantenimiento predictivo se fundamenta en el análisis de las vibraciones, ya que toda máquina en correcto estado tiene un cierto nivel de vibraciones y ruidos, que se considera como nivel “base” característico de esa máquina. Cualquier defecto en una máquina incluso en fase incipiente, lleva asociado un incremento en el nivel de vibración perfectamente detectable mediante la moderna tecnología de medición.

Salvo raras excepciones, los problemas mecánicos son causantes de vibración en las máquinas; siendo los más comunes: Desequilibrios; desalineamiento en acoplamientos y cojinetes; ejes combados; engranajes desgastados, excéntricos o dañados; cadenas o correas de transmisión en malas condiciones; rodamiento en mal estado; holguras; rozamientos; variaciones del par; fuerzas electromagnéticas; fuerzas hidráulicas y resonancias.

El mantenimiento predictivo puede evitar o controlar principalmente los siguientes riesgos: Vibraciones, ruidos, proyecciones de partes de piezas giratorias, roturas de piezas y calentamientos excesivos.

Estos cinco riesgos configuran el 90 por ciento de los riesgos potenciales contra la seguridad e higiene de los trabajadores en las máquinas rotativas y el mantenimiento predictivo tiene como una de sus misiones fundamentales el detectarlos en su fase inicial, vigilar la evolución de los mismos, determinar el momento en que es necesario intervenir sobre las máquinas para eliminarlos y proponer reformas en la máquina para que se reduzcan los mismos.

La gravedad de los daños que puedan ocasionar las máquinas ponen de manifiesto la importancia del mantenimiento predictivo como detector y corrector de los fenómenos que dan lugar a los posibles daños.

El nuevo enfoque del mantenimiento predictivo que es capaz de conjuntar la parte técnica (vida de la máquina) y la parte humana (salud de los trabajadores) es todavía un gran desconocido en España, que es precisamente el país de la UE con mayor siniestralidad.

Sin duda alguna , una buena condición para la verdadera integración de nuestro país en la UE sería poner un límite a la tasa de siniestralidad laboral y para ello, habría que apelar al empresariado español que realice los esfuerzos necesarios para acercarse al tipo de interés europeo por la salud laboral, pues, el despilfarro anual de más de mil vida humanas y de decenas de miles de heridos graves, además de configurar una sociedad dramáticamente injusta, resta solidez a la posición competitiva de la economía española en la Unión Europea. Y como dijo el poeta: “Si hablaran las muertos / no podrían decirnos más de lo que dicen / con tantos silencios”.
EJEMPLO:
Si se analiza, ahora el caso del cambio de aceite del motor de un vehículo, sería "muy molesto" esperar a que el aceite se deteriore para cambiarlo, el costo por fallas en cadena es demasiado alto (se puede fundir el motor). Además, el costo por dejar de producir para el caso de un bus, por ejemplo, puede llegar a superar el valor de un ajuste de motor. El ideal, sería detectar por análisis físico-químico, su vida útil, pero, el costo de este análisis es del orden del costo del cambio de aceite. Es evidente que el criterio de mantención que mejor se adapta es mantenimiento preventivo. Además, el kilometraje promedio entre falla está claramente definido por los fabricantes de aceite.
Si se agrega un especialista en análisis de aceite usado y además se incluye un análisis espectrométrico de laboratorio, se obtendrá información "valiosa" de fallas que están evolucionando en el motor. Se requiere evaluar para ver la factibilidad de aplicar mantenimiento predictivo. Para el caso de grandes flotas de vehículos, buses interurbanos por ejemplo. Este criterio de mantención es factible de aplicar.

sábado, 7 de mayo de 2011

Gestión de Mantenimiento Asistido Por Ordenador (GMAO)

La Gestión de mantenimiento asistido por ordenador, (también por las siglas GMAO). También se nombra en ocasiones como CMMS, acrónimo de computerized maintenance management system. En esencia es una herramienta software que ayuda en la gestión de los servicios de mantenimiento de una empresa. Básicamente es una base de datos que contiene información sobre la empresa y sus operaciones de mantenimiento. Esta información sirve para que todas las tareas de mantenimiento se realicen de forma más segura y eficaz. También se emplea como herramienta de gestión para la toma de decisiones.
Las plataformas de gestión del mantenimiento asistido por computadora pueden ser utilizadas por cualquier organización que necesite gestionar el mantenimiento de sus equipos, activos y propiedades. Algunas de las soluciones existentes están enfocadas a mercados específicos (mantenimiento de flotas de vehículos, infraestructuras sanitarias, etc.) aunque también existen productos que enfocados a un mercado general.
El software ofrece una amplia variedad de funcionalidades, dependiendo de las necesidades de cada organización, existiendo en el mercado un gran rango de precios. Puede ser tanto accesible vía web, mientras que la aplicación se encuentra alojada en los servidores de la empresa que vende el producto o de un proveedor de servicios TI o accesible vía LAN si la empresa adquisidora del producto lo aloja en su propio servidor.
Los sistemas de gestión del mantenimiento asistido por computadora se encuentran muy próximos al software de Facility management y en muchos ámbitos empresariales, se consideran intercambiables.
  • Módulos

Un paquete estándar incluye algunos o todos de los siguientes módulos:
  • Órdenes de trabajo: asignación de recursos humanos, reserve de material, costes, seguimiento de información relevante como causa del problema, duración del fallo y recomendaciones para acciones futuras.
  • Mantenimiento preventivo: seguimiento de las tareas de mantenimiento, creación de instrucciones paso a paso o checklists, lista de materiales necesarios y otros detalles. Normalmente los programas de gestión del mantenimiento asistido por computadora programan procesos de mantenimiento automáticamente basándose en agendas o la lectura de diferentes parámetros.
  • Gestión de activos: registro referente a los equipos y propiedades de la organización, incluyendo detalles, información sobre garantías, contrato de servicio, partes de repuesto y cualquier otro parámetro que pueda ser de ayuda para la gestión. Además también pueden generar parámetros como los índices de estado de las infraestructuras.
  • Control de Inventarios: gestión de partes de repuesto, herramientas y otros materiales incluyendo la reserve de materiales para trabajos determinados, registro del almacenaje de los materiales, previsión de adquisición de nuevos materiales, etc.
  • Seguridad: gestión de los permisos y documentación necesaria para cumplir la normativa de seguridad. Estas especificaciones pueden incluir accesos restringidos, riesgo eléctrico o aislamiento de productos y materiales o información sobre riesgos, entre otros.
Cada producto desarrolla más ampliamente algunos elementos y en ocasiones incluye herramientas adicionales para cubrir un mayor número de necesidades. 



  • Funciones 

Las funciones principales de un software de gestión del mantenimiento son:
  • La entrada, salvaguarda y gestión de toda la información relacionada con el mantenimiento de forma que pueda ser accesible en cualquier momento de uno u otro modo.
  • Permitir la planificación y control del mantenimiento, incluyendo las herramientas necesarias para realizar esta labor de forma sencilla.
  • Suministro de información procesada y tabulada de forma que pueda emplearse en la evaluación de resultados y servir de base para la correcta toma de decisiones.
  • Las distintas aplicaciones comerciales inciden más o menos profundamente en cada uno de estos puntos, originando productos adecuados para todas las necesidades. Aunque conceptualmente un software de gestión del mantenimiento es un producto genérico, aplicable a cualquier tipo de organización, existen desarrollos específicos dirigidos a algunos sectores industriales.
  • Estas herramientas también deben ser adecuadas independientemente de la metodología o filosofía empleada para la gestión del mantenimiento, si bien algunos productos ofrecen módulos especiales en este sentido para facilitar su implantación.
Otra tendencia muy importante en estos momentos es la posibilidad de conectar estas aplicaciones con los sistemas de gestión de la organización ERP o bien integrarlos completamente en estos, para facilitar el intercambio de información entre los diversos sectores implicados.
  • Beneficios 
  • Optimización de los recursos.
  • Laborales: Mejora de la planificación, seguimiento y aplicación.
  • Materiales: Mayor disponibilidad, disminución de existencias, fácil localización.
  • Mejoras en la calidad y productividad de la organización.
  • Disminución de los tiempos de paro en elementos productivos. Mayor fiabilidad y disponibilidad.
  • Información actualizada, inmediata de todos los componentes del proceso.
  • Mejora de los procesos de actuación establecidos.
  • Posibilidad de realizar estudios y anticipar cargas de trabajo o consumo de piezas.
  • Conocimiento inmediato de los gastos originados por cualquiera de los elementos controlados.
  • Ajuste de los planes de mantenimiento a las características reales.
  • Permitir la participación en un TPM
  • Trazabilidad del equipamiento.
  • Posibilidad de implementar cualquiera de las metodologías de mantenimiento existentes.
  • Mejor control de actividades subcontratadas.
  • En general el control de cualquiera de los procesos implicados en el mantenimiento.

  • Mantenimiento Basado En El Estado

 Una tendencia en el mundo de la gestión del mantenimiento asistido por computadora es la creciente sofisticación del mantenimiento basado en el estado del activo. Este tipo de mantenimiento incluye procesos de mantenimiento predictivo y preventivo, que pueden ser definido tan solo dependiendo del estado del activo. Las condiciones físicas son monitorizadas de forma periódica o continua en busca de atributos como vibraciones, partículas en los aceites, desgaste, etc.
El mantenimiento basado en el estado es una alternativa al mantenimiento basado en los fallos, que se encarga sólo de reparar los activos una vez estos dejan de funcionar o en mantenimiento dependiente del uso, que inicia los procesos dependiendo del tiempo de uso del activo o la lectura de algunos parámetros.

Información sobre ( RASDA )

QUE ES EL REGISTRO DE ACTIVIDADES SUSCPTIBLES DE DEGRADAR EL AMBIENTE (RASDA)



Debido a que era necesario establecer medidas de control para garantizar que las actividades de manejo de sustancias, materiales y desechos peligrosos se realicen asegurando la protección de la salud, el ambiente, la seguridad y la propiedad de terceros y que la misma es una operación de alto riesgo y por lo tanto esas operaciones se deberían realizar  bajo medidas de prevención y control de riesgos que puedan evitar ocurrencia de daños y establecer mecanismos que orienten la gestión de los generadores de desechos peligrosos hacia la reducción de la generación, el fomento del reciclaje, reuso y aprovechamiento bajo la forma de materiales peligrosos recuperables y el tratamiento y disposición final, cumpliendo con las medidas de seguridad, para que no constituyan una amenaza a la salud ni al ambiente, es que se establece crear un procedimiento para poder regular las actividades y que se cumplan lo establecido en las normativas legales vigentes que rigen la materia  y se crea el REGISTRO DE ACTIVIDADES SUSCEPTIBLES DE DEGRADAR EL AMBIENTE.

Análisis ABC

Documento Análisis ABC




1) El principio de Pareto
El principio de Pareto, destacado por Vilfredo Pareto (1848-1923) teniendo como base una observación de la distribución de las riquezas en Italia (20 % de la población posee 80 % de las riquezas), ha sido, desde entonces, generalizado en el mundo de la empresa.
Así encontramos muy frecuentemente los ejemplos siguientes:
  • el 20 % de los artículos generan el 80 % de la cifra de venta,
  • el 20 % de las familias de producto representan el 80 % de las existencias,
  • el 20 % de los proveedores representan el 80 % del volumen de compra...

2) La clasificación ABC, heredera del principio de Pareto
El método ABC proviene directamente de las observaciones de Pareto. Permite identificar los elementos prioritarios.

2.1) Objetivo
Antes de todo, conviene definir cuál es el objetivo del análisis. Una vez este claramente identificado, los datos sobre los cuales basar el análisis se identifican fácilmente. Por ejemplo:
  • identificar los artículos que generan más (clase A) o menos (clase C) rotación en un almacén,
  • identificar las familias que representan la mayor parte del stock (clase A),
  • ponderar las causas que generan devoluciones de productos al almacén,
  • clasificar los proveedores según la cifra de compra,
  • clasificar las familias de producto según el volumen de negocio generado....


2.2) Datos
Los datos deben permitir la observación de un histórico suficiente y representativo. En general los datos utilizados son datos anuales. La ventaja es evitar los fenómenos de variación estacional o de distribución de la actividad (vacaciones, cierres, huelgas) que puede torcer el análisis.

2.3) Realización
Para facilitar la comprensión nos basaremos en los datos presentados a continuación.
Datos de clasificación ABC
  • Primera etapa: clasificar los datos estudiados por orden decreciente. En nuestro ejemplo, clasificar las familias de producto por orden decreciente de valor de existencias.


  • Secunda etapa: calcular el % del total que representa cada dato. En nuestro ejemplo, calcular el % del valor de las existencias totales que representa cada familia de producto.


  • Tercera etapa : acumular los %.

  • Cuarta etapa: identificar las clases en función del % acumulado obtenido
A (de 0% a más o menos 80%), que representa en general el 20 % del asunto estudiado (artículos, familias, proveedores, motivos de devoluciones al almacén...),
B (de más o menos 80% a más o menos 95%), que representa en general el 30 % del asunto estudiado
C (de más o menos 95% a 100%), que representa en general el 50 % del asunto estudiado

En nuestro ejemplo :
Clase A de 0% a 82%
Clase B de 82% a 97%
Clase C de 97% a 100%
Clasificacion ABC
2.4) Resultados
Este análisis permite disponer de una visión clara y objetiva del asunto estudiado. Permite priorizar los esfuerzos de los diferentes servicios de la empresa. Por ejemplo, atarse más particularmente el control de los proveedores de la clase A para un comprador, controlar más frecuentemente el abastecimiento de los artículos de la clase A para un aprovisionador, realizar inventarios rotativos frecuentes de los artículos de la clase A en termino de rotación en el almacén para un gestor de stock...